Os aços inoxidáveis são, basicamente, ligas ferro-cromo; outros metais atuam como elementos de liga mas, o cromo é o mais importante e sua presença é indispensável para conferir resistência à corrosão desejada.

Os aços inoxidáveis austeníticos se caracterizam por serem muito dúcteis e apresentam excelente soldabilidade. São ligas não magnéticas e não podem ser endurecidos por tratamento térmico.

O mais popular atualmente é o AISI 304 que contém 18% de cromo e 8% de níquel, sendo o carbono limitado a um máximo de 0,08%.

Tem inúmeras aplicações nas indústrias química e petroquímica, do álcool, aeronáutica, alimentícia, farmacêutica, etc.

Esse e outros aços austeníticos, quando aquecidos entre 430 e 850°C, estão sujeitos ao fenômeno conhecido como sensitização. Nessas temperaturas, o cromo e o carbono se combinam para formar o carboneto de cromo, que se precipita nos contornos de grão. A conseqüência é uma forte descromização das regiões próximas aos contornos de grão, que podem ficar com até 2% de cromo ou menos.

Essas regiões descromizadas, desde que tenham menos de 11% de cromo, não são mais inoxidáveis e deixam de resistir ao ataque de determinados meios agressivos.

Na região termicamente afetada pelo cordão de solda, existem faixas submetidas às temperaturas críticas que levam à ocorrência de corrosão. O projeto de engenharia deve ser acompanhado de uma tecnologia envolvendo a solda desse tipo de aço, trabalhando com temperaturas superiores àquelas de formação de carbonetos e provocando resfriamento de tal forma a não dar tempo suficiente para o carbono e o cromo se combinarem.

O titânio e o nióbio são elementos de liga com mais afinidade com o carbono que o cromo, por isso sua inclusão nos aços inoxidáveis evita a sensitização. Assim surgiram os aços estabilizados como o AISI 321 e 347.

Outra alternativa é a utilização dos inoxidáveis com o baixo teor de carbono, dessa maneira surgiram o 304 L, com um máximo de 0,03% de carbono.

O AISI 316 é uma variação dos 304, contendo um mínimo de 2% de molibdênio, cuja presença permite a formação de uma camada passiva mais resistente à corrosão, principalmente em determinados meios, notadamente aqueles que contêm cloretos. A versão dos 316 com extras baixos teores de carbono é o 316 L.

Os aços inoxidáveis atendem as rigorosas exigências de limpeza, esterilidade em serviço, prevenindo assim, contaminação por corrosão ou bacteriológica. Tem, portanto, durabilidade, satisfazendo os aspectos estéticos com sua superfície brilhante e homogênea. Isso tudo torna o equipamento em aço inoxidável altamente competitivo fazendo com que, na maioria das aplicações, o investimento inicial seja secundário.

Em exposição ao ar forma-se na superfície do aço inoxidável, um filme fino de óxido de cromo, que é impermeável, duro, forte e tenaz, protegendo o metal base da corrosão. Qualquer dano ao filme não é destrutivo, pois ele se recompõe rapidamente, no entanto, depósitos de sujeira, pó ou graxa, impedindo o contato da superfície com o ar, por longo período, podem causar corrosão localizada. Dessa forma, a limpeza periódica é fundamental. O uso de água e detergente é recomendado, assim como a secagem após a limpeza.

Quando usados abrasivos na limpeza, devem ser friccionados sempre na direção das linhas de polimento. Esponja de aço comum ou palha de aço devem ser evitadas, pois partículas de ferro podem aderir à superfície e causar corrosão. Escovas vegetais macias ou esponjas de aço inoxidável são mais indicadas.

Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço inoxidável. Elas podem causar corrosão. Os vestígios destas soluções devem ser eliminados com lavagens vigorosas.

O contato direto e permanente com certos materiais, como madeira ou aço carbono, deve ser evitado. Na eventualidade do contato, a interface entre os dois materiais deve ser revestida para proteção contra corrosão.