Equipamentos à prova de explosão: segurança máxima em ambientes industriais
Faísca é uma palavra com “duas caras”. Pode representar a centelha de uma ideia capaz de revolucionar o mundo. E pode ser o estopim de um incêndio. No mundo industrial, valem os dois. Pode ser a energia do pensamento que move a inovação ou a fagulha que detona uma catástrofe. Engenheiros e empresários preferem, claro, o conceito positivo. Para evitar o negativo, desenvolvem equipamentos à prova de explosão a fim de garantir segurança máxima em ambientes industriais.
A principal função desses equipamentos não se resume a evitar a explosão em si, mas prevenir a ignição de gases, vapores, poeiras ou fibras inflamáveis que podem estar presentes no ambiente industrial. Desta forma, agem como uma barreira, garantindo que qualquer faísca, arco elétrico ou superaquecimento gerado no seu interior seja contido, sem que a energia acabe sendo liberada para o ambiente externo e cause um desastre.
Para que qualidade e eficiência andem de mãos dadas com a segurança, a grande questão a ser respondida é: como manter a faísca da inovação acesa, sem permitir que o risco de acidentes graves se torne uma realidade? A resposta está na tecnologia e na engenharia de precisão, que desenvolveram os equipamentos à prova de explosão. Quando fabricados adequadamente, são verdadeiramente as barreiras de contenção que oferecem a garantia de que a operação pode continuar sem margem para imprevistos. Imprevistos capazes de levar uma empresa à ruína e, muito mais grave, colocar vidas em perigo.
SETORES QUE EXIGEM A MÁXIMA SEGURANÇA
Indústria Farmacêutica: O manuseio de substâncias inflamáveis e a necessidade de esterilização tornam a prevenção de explosões uma prioridade.
Indústria de Alimentos: O processamento de grãos, açúcares e outros materiais pode gerar poeiras explosivas, o que exige o uso de equipamentos à prova de explosão.
Biotecnologia: O manuseio de agentes biológicos e substâncias inflamáveis exige o uso de soluções que garantam a segurança da operação.
Indústria Química e Petroquímica: A presença de gases e vapores inflamáveis exige o uso de soluções específicas para garantir a segurança da operação.
SEGURANÇA EM PRIMEIRO LUGAR
A segurança no trabalho em ambientes que podem oferecer risco é um tema que exige a máxima atenção e o uso da tecnologia mais avançada. Quando a presença de gases, vapores, poeiras ou fibras inflamáveis cria atmosferas explosivas, transformando um processo rotineiro em um cenário de alto risco, os equipamentos à prova de explosão deixam de ser um diferencial, mas uma exigência regulatória que garante a proteção dos profissionais, asseguram a confiabilidade da operação e a durabilidade dos ativos.
O investimento em equipamentos industriais projetados para esses cenários é a base de uma cultura de prevenção. E uma cultura de prevenção sólida não pode se resumir a um processo de fiscalização. Precisa de ações concretas em relação a adoção de soluções que atuam diretamente para eliminar a causa do problema, ou seja, a ignição. Reforçando o conceito; a tecnologia desenvolvida na fabricação desses equipamentos atua para que qualquer faísca ou superaquecimento, que possa ser gerado durante a operação, seja contido no seu interior, sem que haja qualquer possibilidade de contato com o meio externo.
TOP 5 BENEFÍCIOS DE EQUIPAMENTOS À PROVA DE EXPLOSÃO
1- Proteção de Vidas: A tecnologia previne a ignição de gases e vapores, eliminando o risco de explosões e protegendo a integridade física dos profissionais.
2- Segurança da Operação: A confiabilidade dos equipamentos garante que a produção continue sem a ameaça de interrupções catastróficas, mesmo em ambientes de risco.
3- Durabilidade dos Ativos: O uso de materiais como o aço inox, com alta resistência mecânica e à corrosão, assegura uma vida útil mais longa para o equipamento, mesmo em condições extremas.
4- Cultura de Prevenção: O investimento em soluções específicas promove uma cultura de segurança na empresa, indo além da fiscalização e focando na eliminação da causa do problema.
5- Garantia de Conformidade: Os equipamentos à prova de explosão seguem normas regulatórias rigorosas, o que garante a conformidade e a segurança do equipamento em auditorias.
A TECNOLOGIA QUE PROTEGE VIDAS
Agora que a ideia dessa tecnologia foi “pisada e repisada”, a pergunta basilar é: o que são exatamente equipamentos à prova de explosão?
De forma simplificada, são dispositivos projetados e construídos para operar em áreas classificadas — locais onde o risco de uma explosão é permanente ou ocasional. A sua função é evitar que qualquer fonte de ignição (faísca, arco elétrico, superfície quente) seja liberada para o ambiente externo, onde a atmosfera explosiva está presente.
Essa proteção se baseia em 4 diferentes modelos:
1- Invólucro à prova de explosão (Ex d)
Invólucro robusto que suporta a pressão de uma explosão interna, impedindo que ela se propague.
2- Segurança intrínseca (Ex i)
Tecnologia que limita a energia elétrica de um circuito, evitando que gere uma faísca capaz de causar a ignição.
3- Segurança aumentada (Ex e)
Tecnologia que evita arcos elétricos e superaquecimento em componentes, mesmo em condições anormais de operação.
4- Proteção por pressurização (Ex p)
Invólucro que é mantido com pressão positiva, o que impede a entrada de gases e vapores inflamáveis.
Com engenharia de ponta, empresas como a Kroma dominam essas tecnologias. A empresa projeta e fabrica equipamentos industriais que cumprem os requisitos técnicos de cada área classificada. A confiabilidade dessas soluções é reforçada pelo uso de aço inox, um material com alta resistência mecânica e à corrosão, o que garante a integridade do equipamento mesmo em condições extremas, além da durabilidade.
NORMAS E CERTIFICAÇÃO COMO GARANTIA
A escolha por equipamentos à prova de explosão não é uma questão de preferência, mas de regulamentação. No Brasil, normas como as da ABNT NBR IEC 60079 estabelecem os requisitos de segurança e certificação.
A Kroma segue rigorosamente as normas técnicas de reconhecimento internacional, como ASME e GMP, e os requisitos da Anvisa. A qualidade da engenharia da empresa é a base para a segurança e a confiabilidade dos seus produtos. Da inspeção de fornecedores à certificação da matéria-prima, cada etapa é documentada em um Data Book, um documento completo que serve como prova da conformidade do equipamento em auditorias.
“Essa atenção aos detalhes é o que diferencia uma empresa que oferece um simples produto de uma que entrega uma solução. A proteção de seus profissionais, de seu patrimônio e a continuidade de sua operação são os pilares de uma gestão de sucesso. O controle sobre os materiais, a tecnologia e a certificação dos equipamentos são a base para a segurança no trabalho”, comenta Fernando dos Santos Barbosa, Diretor Comercial da Kroma.
ONDE A SEGURANÇA É MAIS CRÍTICA
A necessidade de equipamentos à prova de explosão é evidente em diversos setores da indústria. Nesses ambientes, a prevenção de acidentes é uma prioridade. O uso de soluções específicas se torna uma obrigação.
“Com experiência em diversos setores, como farmacêutica, cosmética, alimentícia, biotecnológica e química, a Kroma tem o know-how necessário para propor e desenvolver soluções industriais que atendem às mais altas exigências. Nossos equipamentos industriais, como agitadores, reatores e tanques, são projetados para operar com total segurança em áreas classificadas, garantindo que o processo industrial seja eficiente e livre de riscos”, garante Barbosa.
A segurança em plantas fabris deve ser um compromisso de todos os envolvidos em cadeias de produção. A tecnologia e a certificação são ferramentas poderosas para garantir que a indústria opere em seu potencial máximo, sem descuidar da proteção para os profissionais e para os ativos.
"Nossos equipamentos são projetados para atuar como uma barreira de proteção em ambientes de risco, garantindo que a tecnologia e a segurança trabalhem juntas para a confiabilidade da operação. Para nós, a segurança não é um extra, é a base de toda a engenharia", afirma o Diretor Comercial da Kroma, reforçando que a prevenção é um dos pilares para o sucesso nas fábricas.
Monitoramento e manutenção inteligente de equipamentos em inox
Para uma liderança estratégica industrial, um dos bens mais preciosos é o tempo de atividade, o chamado uptime. Já o maior inimigo da lucratividade é justamente o oposto, o downtime, ou seja, uma parada não planejada. Quando o equipamento crítico da linha de produção — um reator, um tanque de processo ou um misturador em inox — para de funcionar sem aviso, a operação inteira é paralisada. Isso gera custos de ociosidade e interrupções na cadeia de suprimentos. A solução? Monitoramento constante e manutenção inteligente.
Por décadas, a manutenção de equipamentos em inox se dividiu em duas abordagens ineficientes:
1- Corretiva: Esperar o equipamento quebrar e parar a produção para consertar. Esse é o modo mais caro e arriscado de operar.
2- Preventiva: Trocar peças e fluidos com base em um calendário fixo (ex: a cada 6 meses), mesmo que o componente ainda esteja em perfeitas condições. É mais seguro, mas joga fora vida útil e dinheiro.
Hoje, indústrias 4.0, como a Kroma, introduzem a manutenção inteligente. Estamos falando de manutenção preditiva. Ela não adivinha. Ela “escuta” o equipamento em tempo real, usando dados para prever uma falha antes que ela aconteça. É fundamental entender que o monitoramento preditivo é o próximo passo lógico para proteger o investimento em equipamentos fabricados em aço inox e garantir a máxima eficiência operacional.
COMO O MONITORAMENTO INTELIGENTE PREVINE FALHAS EM EQUIPAMENTOS DE INOX?
O monitoramento inteligente muda a pergunta fundamental da manutenção. Em vez de "o que quebrou?" (corretiva) ou "quando devo trocar?" (preventiva), a pergunta passa a ser: "Qual é a saúde real deste ativo neste momento e quando ele corre risco real de sofrer uma falha?"
Essa mudança de postura significa transformar um custo operacional caótico e variável em um investimento previsível e otimizado. Em vez de uma parada emergencial de três dias, a manutenção pode ser agendada para uma janela de baixa produção de quatro horas, pois a equipe já sabe qual componente exato precisa de atenção.
TOP 4 BENEFÍCIOS DIRETOS NA PREVENÇÃO DE FALHAS
1- Redução drástica do downtime: As paradas passam de reativas para proativas e agendadas.
2- Otimização do OPEX (despesas operacionais): A manutenção só é realizada quando os dados indicam necessidade real, maximizando a vida útil de peças e fluidos.
3- Aumento da vida útil do aço inox: Problemas como desalinhamento de eixos em agitadores ou cavitação em bombas são pegos cedo. Isso evita que uma simples falha de rolamento cause danos estruturais (como trincas) no seu equipamento em aço inox, que é um ativo de alto valor.
4- Aumento da segurança: Prever uma falha em um tanque de pressão ou em um reator químico evita vazamentos, rupturas e potenciais acidentes de trabalho.
CONHEÇA AS TECNOLOGIAS APLICADAS NA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção inteligente não se faz com único aparelho. Trata-se de um ecossistema de tecnologias conhecido como IIoT - Internet das Coisas Industrial. São engrenagens que trabalham juntas para criar um diagnóstico completo do equipamento.
Cabe aqui uma comparação com o sistema nervoso do corpo humano. O "cérebro" é uma plataforma de IA ou Machine Learning que aprende o padrão de operação "normal" do seu equipamento. O "sistema nervoso" são os sensores que coletam os dados. São eles:
- Sensores de Vibração: O verdadeiro "estetoscópio" da indústria. Eles são instalados em motores, bombas e caixas de engrenagens de agitadores. Eles "ouvem" a assinatura de vibração de um rolamento desgastado, um eixo desalinhado ou um problema de lubrificação semanas antes que o ouvido humano possa detectar.
- Análise Termográfica (Câmeras Térmicas): Mapeiam o calor. Pontos quentes anormais em painéis elétricos, motores ou até mesmo falhas no isolamento térmico de um tanque em inox tornam-se visíveis.
- Sensores Ultrassônicos: Detectam sons de alta frequência, inaudíveis para nós, que indicam vazamentos de gás/ar comprimido, falhas elétricas (efeito corona) ou problemas de cavitação.
- Análise de Óleo (online ou offline): Monitora a degradação e a contaminação por partículas em lubrificantes de caixas de engrenagem, um indicador líder da saúde do componente.
- Sensores de Corrosão: Sim, até mesmo o aço inox pode sofrer corrosão sob tensão (stress corrosion cracking) em ambientes químicos extremamente agressivos. Sensores eletroquímicos podem monitorar a saúde da "camada passiva" do inox em tempo real.
COMO O AÇO INOX CONTRIBUI PARA A DURABILIDADE E EFICIÊNCIA
O monitoramento inteligente é poderoso, mas ele só otimiza o que já é bom. A base de um processo industrial durável, confiável e eficiente começa com o material de construção: o aço inox.
O inox é o investimento que a manutenção preditiva atua para proteger. Um não substitui o outro. Na verdade, eles se complementam.
TOP 3 MOTIVOS PARA O USO DE AÇO INOX EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
1- Durabilidade inerente: A maior vantagem do aço inox é sua resistência à corrosão. Sua famosa "camada passiva" o protege contra o ataque químico do produto ou dos agentes de limpeza (CIP). Isso garante uma vida útil estrutural de décadas.
2- Fundação para a eficiência: Um tanque em inox com acabamento sanitário (polido) é mais fácil de limpar, reduzindo o tempo de ciclo do CIP. O monitoramento inteligente pode otimizar ainda mais esse ciclo (ex: sensores de turbidez), mas ele só funciona porque o inox permite uma limpeza eficaz.
3- Resistência Mecânica: O aço inox resiste a ciclos de alta temperatura (vapor) e pressão (processos em reatores), fornecendo uma fundação robusta onde os sensores de manutenção podem ser instalados para monitorar a operação.
QUAIS SINAIS INDICAM A NECESSIDADE DE MANUTENÇÃO?
A manutenção inteligente digitaliza e amplifica os sinais que, antigamente, dependiam apenas da experiência do operador. Se você conta com um sistema preditivo, ele irá alertá-lo sobre "desvios de tendência". Se você não possui, sua equipe deve ficar atenta aos sinais físicos tradicionais.
3 Sinais de Dados (Manutenção Preditiva)
1- Um aumento súbito ou gradual no gráfico de vibração de um motor.
2- Um aumento constante no consumo de energia elétrica (Amperagem) de um agitador, indicando maior atrito ou viscosidade inesperada.
3- Uma queda na eficiência do processo (ex: um trocador de calor em inox levando mais tempo para atingir a temperatura).
4 Sinais Físicos (Manutenção Tradicional)
1- Ruído ou "chiado" anormal em rolamentos, motores e agitadores.
2 - Aumento perceptível da temperatura na carcaça de um motor ou mancal.
3 - Pequenos vazamentos em selos mecânicos, vedações ou juntas (o primeiro sinal de falha de vedação).
4 - Sinais visuais de corrosão (manchas, pitting ou ferrugem) em pontos de solda ou conexões — um sinal de alerta máximo de que a camada passiva do inox foi comprometida.
“A Kroma entende que um equipamento industrial moderno não é apenas aço e solda. É um ativo de dados projetado para performance de longo prazo. Para nós, a manutenção inteligente e a integridade aço do inox começam no design do equipamento”, explica Fernando dos Santos Barbosa, Diretor Comercial da Kroma.
O Diretor Comercial da Kroma complementa: “Nossa filosofia não é apenas fabricar o melhor equipamento industrial em aço inox do mercado; é garantir que esse equipamento entregue o máximo de uptime e o menor TCO (Custo Total de Propriedade) ao longo de sua vida útil”.
Para a Kroma, isso significa:
Engenharia "Pronta para Sensores" (Sensor-Ready): Nossos reatores, misturadores e tanques em inox são projetados e fabricados com os pontos de acesso (portas, flanges e stubs) corretos para a instalação futura ou imediata de sensores de vibração, temperatura e pressão.
Conhecimento de Processo: Entendemos onde as falhas tendem a ocorrer. Sabemos os pontos de maior estresse em um agitador de alto cisalhamento e os critérios de inspeção para a solda de um vaso de pressão em inox.
Foco no Ciclo de Vida: Oferecemos planos de inspeção e manutenção que integram a tecnologia de monitoramento, garantindo que seu investimento em inox esteja sempre em conformidade, seguro e operando no pico da performance.
Sistemas de homogeneização industrial: garantindo qualidade e uniformidade em lotes
Um Sistema de Homogeneização Industrial não se resume a misturadores de grande porte e capacidade. É um processo de engenharia complexo, projetado para trabalhar com precisão a fim de garantir que o produto final - seja ele líquido, pastoso ou uma emulsão - tenha elevados padrões de qualidade, consistência e uniformidade em todo o lote de produção.
Em resumo, a homogeneização industrial é a ciência de engenharia que transforma ingredientes brutos e inconsistentes em um produto final uniforme, estável e de alta qualidade. Na prática, significa, por exemplo, garantir que o primeiro litro de um tanque de 10.000 litros seja exatamente igual ao último litro em termos de textura, cor, densidade, viscosidade e composição.
Essa eficiência de alto padrão é particularmente importante no cenário industrial de 2025, no qual a tolerância para o "quase bom" é praticamente zero. Clientes exigem consistência absoluta em cada produto. Órgãos reguladores exigem rastreabilidade e uniformidade de lotes impecáveis. E essa pressão recai diretamente sobre os ombros dos gestores das fábricas, que precisam, ao mesmo tempo, garantir a eficiência da produção e gerar os dados que comprovam a qualidade.
É neste ponto crítico que um processo aparentemente básico – a mistura – costuma falhar. Um tanque mal projetado ou um agitador genérico pode parecer uma economia de CAPEX (Investimento de Capital), mas rapidamente se transforma em um pesadelo de OPEX (Custo Operacional).
Sistemas de homogeneização industrial não são commodities, são o pilar que garante a qualidade e a uniformidade na produção. Investir em engenharia personalizada, como as soluções em aço inox da Kroma, não é um custo, mas uma estratégia de mitigação de risco e otimização de eficiência.
MISTURAR VS. HOMOGENEIZAR
-Misturar (agitação) é simplesmente mover fluidos para que eles se combinem. Uma analogia básica é pensar em mexer um suco em pó com uma colher. Você pode ter partes mais concentradas no fundo.
Homogeneizar é um processo muito mais intenso e controlado. Ele aplica energia para quebrar partículas, glóbulos de gordura ou aglomerados de pó, forçando-os a se dispersarem de maneira totalmente uniforme.
Um exemplo prático é o chamado leite de caixinha, que é homogeneizado para que a gordura não se separe e suba para o topo.
MUITO ALÉM DA SIMPLES MISTURA
Tecnicamente, homogeneização é a aplicação controlada de energia — cisalhamento, turbulência ou impacto — para quebrar glóbulos, dispersar sólidos em líquidos ou misturar fluidos imiscíveis. Isso vai muito além de simplesmente "mexer".
O design do impulsor (âncora, hélice, cowles), a geometria do tanque (proporção altura/diâmetro, uso de chicanas) e a integração de sensores de processo (viscosidade, temperatura) são cruciais. “A Kroma foca em aço inox customizado porque a reologia (o comportamento de fluxo) de cada produto é única, exigindo uma solução de engenharia, não um paliativo. Produtos personalizados, atendendo as necessidades de cada cliente são o caminho para qualidade, eficiência e segurança”, afirma Fernando dos Santos Barbosa, Diretor Comercial da Kroma.
O QUE COMPÕE UM SISTEMA DE HOMOGENEIZAÇÃO INDUSTRIAL
Sistemas de homogeneização industrial não se tratam de produtos "de prateleira", mas uma solução de engenharia que inclui:
Tanque (Reator): Projetado com geometria específica (aço inox, acabamento sanitário, fundo abaulado, etc.) para otimizar o fluxo do produto.
Agitadores (Impulsores): Esta é a parte principal. Não é uma simples hélice. Pode ser uma combinação de âncoras (para raspar as paredes), dispersores de alta velocidade (para quebrar pós) ou turbinas (para criar fluxo intenso).
Engenharia de Processo: O design é baseado na reologia do produto (seu comportamento de fluxo, viscosidade) e no objetivo (dispersar, emulsionar, dissolver).
Controles e Sensores (IT/OT): O "cérebro" do sistema. Inclui sensores de temperatura, viscosidade e rotação, além de um CLP (Controlador) para garantir que o processo seja controlado, repetível e rastreável (essencial para compliance e auditorias).
O CUSTO REAL DA "QUASE QUALIDADE"
O maior inimigo da lucratividade industrial é o "Custo da Má Qualidade" (Cost of Poor Quality - COPQ). Segundo estimativas da American Society for Quality (ASQ), para muitas empresas, esse custo pode chegar a patamares de 15% a 40% da receita operacional.
Em processos de mistura e homogeneização, esses custos se materializam de formas bastante claras:
Desperdício de Matéria-Prima: Lotes inteiros que saem de especificação precisam ser descartados, jogando fora matérias-primas de alto valor.
Retrabalho e Ineficiência: Um lote inconsistente precisa ser reprocessado. Isso consome energia elétrica, tempo de máquina (que poderia estar produzindo um novo lote) e horas de mão de obra.
Riscos de Compliance e Recalls: Em setores regulados (fármacos, alimentos, químicos), a falha em provar a uniformidade de um lote pode levar a recalls de produtos, multas pesadas e danos irreparáveis à reputação da marca.
Aumento do Tempo de Batelada: Um sistema genérico pode levar 4 horas para homogeneizar um lote que um sistema de engenharia customizado faria em 2,5 horas, com mais qualidade. Isso é uma perda direta de throughput (capacidade produtiva).
Para ilustrar o impacto, vejamos um caso hipotético, mas que serve para ilustrar bem a relevância dos sistemas de homogeneização industrial:
A empresa "Química X", que tem cerca de 1.500 funcionários e produz resinas especiais, enfrenta problemas com a inconsistência grave na viscosidade dos lotes de seus produtos. O "Custo da Má Qualidade" (retrabalho e devoluções de clientes) representava 12% do faturamento daquela linha de produtos.
A engenharia da Kroma, contratada para solucionar o problema, identificou que o sistema de agitação "impelidor de pás" genérico não era adequado para a alta viscosidade (fluido não-Newtoniano). Desta forma, projetou um sistema customizado em aço inox com impulsores tipo âncora (para raspar as bordas) e um dispersor de alto cisalhamento central, com controle de rotação variável (VFD) integrado ao CLP da planta.
Com a implementação do novo equipamento, as métricas da empresa "Química X" mudaram. E para melhor. O índice de lotes fora de especificação passaram de 12% para menos de 1% e o tempo de batelada (mistura) foi reduzido em 30% (aumento direto de eficiência). Além disso, todos os principais parâmetros de processo (rotação, potência, tempo) foram registrados no sistema MES para fins de compliance e auditoria.
SUPERANDO OBJEÇÕES COMUNS (E FOCANDO NO ROI)
Empresários e industriais não compram equipamentos, compram resultados. Frequentemente, o payback de um sistema de engenharia de alta qualidade, como os da Kroma, ocorre em prazos curtos, abaixo do padrão de mercado. E mais! Normalmente, pago apenas com a eliminação do retrabalho e do desperdício.
Mesmo assim, algumas objeções surgem. vamos listar 3 mitos e acabar com algumas dúvidas:
1- Um tanque mais barato 'de prateleira' faz a mesma coisa.
Mito. Ele "mexe", mas não "homogeneiza" com precisão. A economia de 20% no CAPEX se perde no primeiro mês de retrabalho ou lote perdido. É a diferença entre um ativo de engenharia e um passivo operacional.
2- A implementação é complexa e vai parar minha linha.
Mito. Engenharia customizada significa que o sistema é projetado para se encaixar (física e digitalmente) no seu processo. A Kroma, por exemplo, projeta a instalação para ocorrer durante paradas programadas, minimizando o downtime.
3- Meu diretor de TI não quer 'mais um sistema' para gerenciar.
Mito. Pelo contrário. Um sistema moderno se integra. Ele usa protocolos abertos (OPC UA) e se conecta ao MES/ERP existente. Ele não é "mais um sistema", é a "fonte da verdade" para os dados de qualidade daquela etapa.
“A qualidade e a uniformidade em processos industriais não acontecem por acaso. Elas são o resultado direto de uma engenharia precisa. Sistemas de homogeneização não são meros ‘misturadores’; são o coração do controle de qualidade do seu processo produtivo. Em um mercado que exige perfeição e rastreabilidade, contar com equipamentos genéricos é um risco operacional que nenhuma empresa de alta performance pode se permitir”, complementa Fernando dos Santos Barbosa.
A Kroma Equipamentos se especializou em traduzir desafios de processo em soluções de engenharia de alta performance em aço inox, garantindo qualidade, segurança e eficiência. Para entender como a abordagem de engenharia customizada pode resolver seu desafio de homogeneização, acesse o site da Kroma Equipamentos e veja nossos projetos.