Nem toda perda industrial termina em uma caçamba de refugo.
Algumas desaparecem em poucos minutos acrescentados a cada batelada. Outras estão em uma temperatura mantida acima do necessário, em matéria-prima que permanece retida em uma tubulação, em uma mistura que precisa de mais tempo para atingir a homogeneidade, em um ajuste repetido pelo operador ou em um lote que precisa ser novamente processado porque uma variável saiu da faixa esperada.
Separadamente, cada ocorrência pode parecer pequena.
Repetida centenas ou milhares de vezes, transforma-se em custo.
Esse é um dos motivos pelos quais reduzir perdas em processos industriais exige mais do que procurar desperdícios visíveis no chão de fábrica. É preciso investigar quanto da matéria-prima, da energia, do tempo e da capacidade instalada realmente se converte em produto dentro das especificações desejadas.
A questão não é simplesmente fazer a linha trabalhar mais. É fazer com que uma parcela maior dos recursos que entram no processo se transforme em resultado útil na saída.
E existe uma condição que não pode ser negociada nessa busca: qualidade.
Economizar insumos e gerar retrabalho não é eficiência. Reduzir tempo de processo e aumentar a variabilidade também não. Acelerar a produção comprometendo estabilidade, segurança ou conformidade significa apenas transferir a perda para outra etapa.
A verdadeira otimização acontece quando o desperdício cai e o controle aumenta.
O QUE CAUSA PERDAS NOS PROCESSOS INDUSTRIAIS?
As perdas raramente têm uma única origem. Em muitos casos, elas resultam da combinação de características do produto, parâmetros inadequados, equipamentos pouco aderentes ao processo, procedimentos inconsistentes e falta de informação sobre aquilo que realmente acontece durante a produção.
Por isso, antes de reduzir perdas, é preciso ampliar o conceito de desperdício.
Ele pode aparecer como:
- matéria-prima descartada;
- produto retido em equipamentos e tubulações;
- retrabalho;
- lotes fora de especificação;
- tempo excessivo de processamento;
- consumo desnecessário de energia;
- uso acima do necessário de água ou outros insumos;
- paradas inesperadas;
- espera entre operações;
- variações de temperatura, pressão, vazão ou agitação;
- dosagem imprecisa;
- limpeza excessivamente demorada;
- falhas de transferência;
- intervenção manual recorrente;
- baixa repetibilidade entre lotes.
Existe um elemento comum a muitos desses problemas: variabilidade.
A ASQ — American Society for Quality, ou Sociedade Americana para a Qualidade — define a variação como a diferença observada entre uma condição ideal e aquilo que efetivamente ocorre. Em processos produtivos, reduzir variações é fundamental para tornar os resultados mais previsíveis e sustentar a melhoria da qualidade.
Isso muda a pergunta.
Em vez de apenas investigar “quanto estamos perdendo?”, a engenharia precisa descobrir: Por que o processo não se comporta sempre da maneira esperada?
PERDER MENOS COMEÇA POR ENTENDER O QUE É UM PROCESSO ESTÁVEL
Imagine um produto cuja temperatura final precisa permanecer dentro de determinada faixa. Se uma batelada termina a 78 °C, outra a 82 °C e a próxima exige correção para alcançar o resultado desejado, a produção pode até continuar entregando produto aprovado, mas essas diferenças merecem investigação. Elas podem indicar uma variabilidade que compromete a previsibilidade da operação e, dependendo de suas causas, exigir ajustes no processo.
E quando essa variabilidade exige correções frequentes, ela custa.
Ela pode consumir mais energia, aumentar o tempo do ciclo, exigir intervenção operacional e reduzir a previsibilidade.
O mesmo acontece com viscosidade, concentração, peso, tempo de mistura, vazão, pH ou qualquer outra variável relevante para determinada aplicação.
A ASQ utiliza o conceito de capabilidade de processo para avaliar estatisticamente quanto um processo é capaz de atender aos limites de especificação estabelecidos. O ponto importante para a operação industrial é que essa avaliação só ganha significado quando o processo apresenta comportamento suficientemente estável e os dados representam adequadamente a realidade produtiva.
Ou seja, estar ocasionalmente dentro da especificação não basta. Um processo de alta qualidade precisa ser capaz de repetir o resultado com consistência. É essa repetibilidade que reduz correções, retrabalho e desperdício.
COMO REDUZIR PERDAS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS SEM COMPROMETER A QUALIDADE DO PRODUTO
O caminho mais seguro é trabalhar sobre a causa, e não sobre o efeito.
- Cortar alguns minutos de um processo sem entender por que eles existem pode criar um problema de qualidade.
- Reduzir quantidade de matéria-prima sem conhecer a tolerância real do processo pode aumentar produtos fora de especificação.
- Elevar velocidade de agitação sem analisar o comportamento do produto pode mudar características que dependem de cisalhamento.
Por isso, a otimização precisa seguir uma sequência lógica.
1. Estabelecer uma linha de base
Antes de modificar o processo, é necessário saber como ele opera hoje. Isso envolve medir variáveis relevantes como:
- rendimento;
- tempo de ciclo;
- quantidade de retrabalho;
- consumo de insumos;
- perdas de produto;
- consumo energético;
- duração e frequência das paradas;
- variação entre lotes;
- tempo de limpeza;
- disponibilidade dos equipamentos.
Sem uma referência inicial, a empresa pode implementar uma alteração e não conseguir demonstrar se realmente melhorou.
2. Separar sintoma de causa
Um lote fora de especificação é um efeito. A causa pode estar em temperatura, agitação, matéria-prima, dosagem, sequência de adição, instrumentação ou combinação de diferentes fatores.
A metodologia DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control, ou Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), utilizada em projetos de melhoria de processos, organiza justamente essa lógica.
A ASQ recomenda primeiro definir e medir o processo, estabelecer seu desempenho inicial e investigar as causas antes de implementar e controlar melhorias.
A sequência parece óbvia. Na prática, contudo, é comum encontrar empresas tentando melhorar aquilo que ainda não mediram adequadamente.
3. Atuar sobre as variáveis que realmente interferem no resultado
Nem toda variável merece o mesmo grau de controle. Em um reator, por exemplo, temperatura pode ser crítica para determinada reação. Em um processo de mistura, o tempo e a intensidade de agitação podem assumir maior importância. Em outro produto, concentração ou vazão podem dominar o resultado.
A função da engenharia de processos é identificar essas relações. Quanto mais claras essas relações estiverem, maior será a capacidade da engenharia de identificar margens operacionais que podem ser otimizadas, sem ultrapassar os limites técnicos, de segurança e de qualidade estabelecidos para o processo. Isso pode significar menos tempo, energia e insumos sem comprometer a especificação final.
REDUZIR PERDAS NÃO SIGNIFICA CORTAR RECURSOS INDISCRIMINADAMENTE
Esse é talvez o ponto mais importante da discussão.Eficiência não deve ser confundida com simplesmente “usar menos”.
- Uma operação pode reduzir energia e piorar uma transferência térmica.
- Pode usar menos água e comprometer um procedimento de limpeza.
- Pode reduzir o tempo de mistura e perder homogeneidade.
- Pode diminuir a frequência de manutenção e aumentar a probabilidade de uma parada inesperada.
Por isso, qualquer redução precisa respeitar a janela operacional capaz de entregar o resultado esperado. O objetivo não é obter o menor consumo possível. É obter o consumo tecnicamente necessário para que o processo seja executado com qualidade e estabilidade. Essa lógica fica especialmente clara quando se fala em energia.
O U.S. Department of Energy (Departamento de Energia dos Estados Unidos) aponta o aquecimento de processos como uma das maiores demandas energéticas da manufatura. Dados apresentados pelo órgão indicam que, em 2018, o aquecimento representava 51% da energia utilizada localmente no setor manufatureiro norte-americano e que aproximadamente um terço da energia consumida nesses processos acabava perdido como calor residual.
Esses números não devem ser automaticamente transferidos para qualquer fábrica ou setor brasileiro. Mas revelam algo importante: perdas térmicas podem representar uma oportunidade significativa de eficiência em operações intensivas em aquecimento.
A solução, entretanto, depende de cada processo. Pode estar em isolamento, transferência térmica, tecnologia de aquecimento, controle, recuperação de calor ou até na própria forma como o equipamento foi dimensionado.
A ENGENHARIA CERTA FAZ A DIFERENÇA NA REDUÇÃO DE PERDAS
Nem sempre a origem das perdas está na forma como o processo é operado. Em muitos casos, ela começa no próprio projeto dos equipamentos. Um sistema de agitação inadequado, uma transferência térmica pouco eficiente ou um reator que não considera as características do produto podem exigir compensações constantes durante a produção.
“É justamente nesse ponto que a engenharia faz diferença. Com uma abordagem consultiva, a Kroma desenvolve equipamentos industriais em aço inox sob medida, integrando tecnologias de agitação, aquecimento e controle às necessidades de cada operação. O uso de ferramentas como a fluidodinâmica computacional (CFD) também permite avaliar o comportamento dos fluidos e identificar oportunidades de melhoria ainda na fase de projeto”, explica Cleber Gonçalves, Diretor industrial/Financeiro da Kroma.
Reduzir perdas em processos industriais, portanto, não significa apenas consumir menos recursos, mas criar condições para produzir com maior estabilidade, repetibilidade e eficiência. Ao alinhar as características dos equipamentos às exigências reais de cada processo, a Kroma contribui para minimizar desperdícios, reduzir intervenções desnecessárias e preservar a qualidade do produto final. Afinal, eficiência não é simplesmente fazer mais com menos. É aproveitar melhor os recursos disponíveis para produzir com qualidade, segurança e confiabilidade.