O equipamento foi cotado, negociado e comprado. O desconto foi bom. O orçamento ficou dentro da meta. Na planilha de aquisição, a decisão parecia perfeita.
Parecia.
Dois anos depois, começam a surgir outras linhas aspectos que não estavam no cálculo inicial.
Manutenção mais frequente. Consumo elevado de energia. Dificuldade de limpeza. Peças substituídas antes do previsto. Horas de produção perdidas. Ajustes no processo. Intervenções emergenciais.
A proposta mais barata continua sendo a mais econômica?
É justamente para responder a perguntas como essa que existe o TCO industrial – Total Cost of Ownership ou, como é mais conhecido em português: Custo Total de Propriedade.
É possível comprar o TCO a um técnico de futebol. De pouco adianta contar com um jogador fora de série se o restante do time é de “pernas de pau”.
Em vez de analisar um equipamento apenas pelo preço de aquisição, o TCO amplia a visão e considera quanto aquele ativo tende a custar durante sua vida operacional. Entram nessa análise fatores como instalação, consumo de energia, manutenção, reposição de componentes, paradas, produtividade, adequação ao processo e vida útil.
A diferença é significativa. Para resumir, pense desta forma:
Se o preço informa quanto custa comprar um equipamento, o TCO ajuda a entender quanto custa ter esse equipamento produzindo dentro da fábrica.
Para gestores industriais, engenharia, manutenção, compras e financeiro, essa mudança de perspectiva pode alterar completamente a qualidade de uma decisão de investimento.
O QUE É TCO INDUSTRIAL?
O TCO industrial reúne os custos diretos e indiretos associados a um equipamento durante determinado período de utilização.
Em uma análise simplificada, podem entrar na conta:
- preço de aquisição;
- instalação e comissionamento;
- consumo de energia;
- água, vapor, ar comprimido e outras utilidades;
- manutenção preventiva e corretiva;
- peças de reposição;
- mão de obra;
- limpeza e sanitização;
- tempo de equipamento parado;
- perda de produção;
- retrabalho e desperdícios;
- adaptações futuras;
- vida útil;
- substituição ou descarte do ativo.
Dependendo do processo, outros elementos também precisam ser considerados.
Em ambientes farmacêuticos, alimentícios ou cosméticos, por exemplo, facilidade de limpeza, acabamento superficial, drenabilidade e risco de contaminação podem ter impacto econômico relevante.
Em processos químicos, compatibilidade do material com o produto, temperatura, pressão e agentes corrosivos podem influenciar diretamente a durabilidade do equipamento.
Já em sistemas de mistura e agitação, eficiência energética e desempenho hidráulico podem afetar o custo de cada lote produzido.
Por isso, não existe uma fórmula única de TCO que sirva para todos os equipamentos. O princípio, entretanto, permanece o mesmo: avaliar o custo do ativo ao longo do tempo, e não apenas no dia da compra.
PREÇO DE COMPRA É APENAS UMA PARTE DA DECISÃO
Em determinados tipos de equipamentos, o preço inicial pode representar uma parcela relativamente pequena de tudo o que será desembolsado ao longo dos anos.
O Hydraulic Institute (HI), associação técnica norte-americana fundada em 1917 e referência no desenvolvimento de normas e boas práticas para bombas e sistemas de bombeamento, apresenta análises de custo do ciclo de vida nas quais energia e manutenção podem assumir peso muito maior no TCO do que o valor inicial de aquisição.
Isso não significa que os mesmos percentuais possam ser aplicados indistintamente a um reator, tanque ou agitador. Cada ativo possui características operacionais próprias.
O ponto estratégico é outro: custos recorrentes se acumulam.
Uma diferença de preço que parece importante no momento da compra pode se tornar pequena quando comparada a 10 ou 15 anos de operação.
Por isso, duas propostas aparentemente semelhantes precisam ser analisadas também por questões como:
- Qual é a expectativa de vida útil de cada solução?
- Qual equipamento exige mais manutenção?
- Há diferenças de consumo energético?
- Como é o acesso aos componentes para inspeções e reparos?
- A solução foi dimensionada especificamente para o processo?
- Existe risco de precisar realizar adaptações posteriores?
- Quais são as consequências financeiras de uma parada?
- O equipamento oferece condições adequadas de limpeza e sanitização?
- A documentação técnica e a rastreabilidade estão disponíveis?
- Existe possibilidade de expansão ou alteração do processo no futuro?
É nesse ponto que uma compra deixa de ser apenas uma negociação comercial e passa a ser uma decisão de engenharia e de negócio.
O CUSTO QUE NÃO APARECE NA PROPOSTA
Um dos maiores desafios do TCO industrial está justamente nos custos menos visíveis.
Considere um equipamento que custa menos, mas exige uma parada adicional de manutenção a cada ano.
O custo não será somente o valor do reparo.
Será necessário considerar também a equipe mobilizada, o tempo de intervenção, eventual perda de matéria-prima, atraso no cronograma, horas improdutivas e redução da disponibilidade da linha.
Agora, imagine que essa condição se repita por vários anos. A economia obtida no momento da aquisição começa a ganhar outra dimensão.
O mesmo raciocínio se aplica à eficiência do processo. Confira quatro possibilidades:
1- Um agitador mal dimensionado pode consumir mais energia do que o necessário ou exigir tempos maiores para atingir o resultado desejado.
2- Um reator com controle térmico inadequado pode prolongar etapas do processo.
3- Um tanque cuja geometria dificulta a drenagem pode aumentar perdas de produto.
4- Um equipamento de difícil higienização pode ampliar o tempo entre campanhas.
Pequenas ineficiências operacionais, quando repetidas centenas ou milhares de vezes, transformam-se em grandes custos.
5 FATORES QUE PODEM FAZER O MENOR PREÇO GERAR UM TCO MAIOR
1. Consumo de energia e utilidades
Equipamentos industriais podem permanecer em operação durante milhares de horas.
Por isso, pequenas diferenças de eficiência acumuladas ao longo dos anos podem gerar impactos financeiros relevantes.
Em sistemas de agitação, por exemplo, geometria do tanque, tipo de impelidor, rotação, viscosidade do produto e potência instalada precisam trabalhar de forma integrada.
Dimensionar simplesmente um motor mais potente não significa necessariamente obter maior eficiência.
Engenharia adequada significa fornecer a energia necessária ao processo da maneira mais eficiente possível.
2. Manutenção e disponibilidade
Manutenção custa duas vezes. Primeiro, pelo próprio serviço: componentes, mão de obra, ferramentas e peças de reposição. Depois, pela indisponibilidade do ativo.
Quando um equipamento ocupa uma posição crítica dentro de uma linha produtiva, sua parada pode comprometer diversas etapas da operação.
Por isso, facilidade de manutenção, robustez construtiva, qualidade dos componentes e acessibilidade precisam fazer parte da avaliação de TCO.
3. Material e vida útil
A escolha do material também influencia diretamente o custo total.
O aço inoxidável, amplamente utilizado em equipamentos industriais de alta exigência, oferece resistência à corrosão, facilidade de higienização e longa durabilidade.
Mas nem todo aço inox é igual. Condições de processo, temperatura, presença de cloretos, agentes químicos e procedimentos de limpeza podem exigir ligas diferentes.
Escolher uma matéria-prima apenas pelo menor custo pode gerar corrosão prematura, intervenções recorrentes ou até necessidade de substituição do equipamento.
Da mesma forma, especificar uma liga muito acima da necessidade real também pode aumentar o CAPEX sem retorno correspondente.
“Engenharia é justamente encontrar o ponto de equilíbrio entre desempenho, segurança e custo”, lembra o Diretor Industrial e Financeiro da Kroma, Cleber Gonçalves.
4. Eficiência e repetibilidade do processo
Um equipamento precisa entregar o processo para o qual foi projetado de maneira consistente. Variações de temperatura, mistura, tempo de processo ou concentração podem gerar desperdício, retrabalho e perda de produtividade.
Em indústrias que trabalham com lotes de elevado valor agregado, pequenas variações podem representar custos significativos. Por isso, desempenho e repetibilidade também fazem parte do TCO.
5. Necessidade de adaptações futuras
Há equipamentos que chegam à fábrica com um preço atraente, mas exigem inúmeras adaptações para funcionar adequadamente.
- Tubulações precisam ser modificadas.
- Instrumentação é acrescentada.
- Automação precisa ser refeita.
- Layout precisa ser alterado.
- Componentes são substituídos.
Na prática, parte da economia desaparece antes mesmo de o equipamento alcançar sua condição normal de produção.
Projetos personalizados reduzem esse risco porque partem das características reais da operação.
TCO NÃO É UMA JUSTIFICATIVA PARA COMPRAR MAIS CARO
Existe um cuidado importante nessa análise. TCO não significa partir da premissa de que o equipamento com maior preço será necessariamente melhor. Pode não ser.
- Um projeto superdimensionado também representa desperdício.
- Uma potência excessiva aumenta o consumo energético.
- Uma liga especial sem necessidade técnica eleva o investimento.
- Recursos de automação que não agregam valor ao processo podem aumentar custos de aquisição e manutenção.
“O objetivo da análise de TCO não é defender a alternativa mais cara. É identificar qual solução oferece o melhor resultado econômico considerando toda a vida útil do ativo. A resposta depende de engenharia, aplicação, condições de processo e horizonte de utilização. Por isso, na Krona nossa atuação é consultiva, sempre priorizando as necessidades do cliente e desenvolvendo equipamentos em aço inox que entreguem soluções de longo prazo, com eficiência e segurança”. Diretor Industrial e Financeiro da Kroma, Cleber Gonçalves